BAB dikenal juga sebagai middle distilat, selain

BAB I PENDAHULUAN

 

 

 

1.1 
Latar Belakang

 

 

Salah satu tujuan yang tepat dalam memanfaatkan sumber daya alam yang kita miliki di Indonesia
adalah ketika kita mampu menggunakan hasil olahan sumber daya alam tersebut
sebaik mungkin untuk menjadi salah satu dari banyak cara meningkatkan
perekonomian bangsa ini. Termasuk dengan hal-hal pemanfaatan sumber daya alam
dalam konteks industi kimia di Indonesia, perlu untuk diketahui bahwasanya
Indonesia masih terlibat banyak impor dengan Negara-negara lain untuk memenuhi
beberapa kebutihan industrinya, seperti kebutuhan Katalis hydrocracking dalam pembuatan solar diesel atau yang dikenal juga
sebagai middle distilat, selain itu juga pada industri keramik, cat, keramik,
karet dan plastik (Tan, 1995). 

 

Hal ini menunjukan bahwa memang kita belum mampu
memanfaatkan sumber daya alam yang kita miliki sebaik mungkin, padahal seperti
yang kita ketahui bersama, daerah Bangka Belitung adalah salah satu daerah di
Indonesia yang banyak memiliki persediaan bahan alam kaolin yang sekiranya
mampu mengatasi permasalah impor negeri ini dengan jumlah yang sangat besar
jika di lihat pada Portal Nasional Republik Indonesia Kepulauan Bangka
Belitung, jumlah bahan alam kaolin ini mencapai 224 juta ton pada tahun 2007. Mengingat
katalis hydrocracking itu sendiri
terbuat dari beberapa komponen yaitu zeolit-Y sebagai fasa aktif asam, Alumina
Silika Amorf (ASA) yang dapat diperoleh dengan bahan baku kaolin yang
mengandung banyak SiO3 dan Al2O3, selain itu
bahan lainnya yaitu larutan logam untuk penyedia fasa aktif logam.

 

Dalam hal penelitian ini memakai Zeolit-HY dan larutan
logam yang digunakan yaitu berupa logam Ni-Mo. Dari  sekian banyak logam yang digunakan secara
komersial dalam penyulingan minyak mentah adalah berupa logam mulia Pt, Pd dan juga
gabungan logam bukan mulia dari golongan VIA (Mo, W) dan VIIIA (Co, Ni) dalam
bentuk sulfida (Bouchy et al., 2009). Pemilihan larutan logam ini ditinjau dari
kendala biaya, teknis, operasi kondisi, sifat senyawa nya dan juga target
produk (B?hringer et al., 2009). Pada penelitian ini digunakan gabungan sulfida
logam Ni/Co-Mo/W karena meskipun jika dibandingkan dengan logam mulia gabungan
sulfide logam ini kurang aktif tetapi terdapat kelebihannya yaitu lebih murah
dan juga didalam umpan seringkali ditemukan racun katalis yang dapat mengganggu
proses, gabungan sulfide logam ini memiliki daya tahan tinggi.

 

Dalam preparasi katalis hydrocracking,
untuk mendukung kinerja dari katalis hydrocracking
secara maksimal harus mengetahui jumlah larutan logam pembentuk fasa aktif
logam ini, melalui ketersediaan luas permukaan permukaan pori dan kuantitas
dari larutan logam yang dimasukkan pada penyangga ASA yang memiliki luas
permukaan spesifik >200 m2/g. Selain itu, untuk mendukungnya
ketercapaian produk katalis hydrocracking
dengan luas permukaan (???) m2 /g juga harus mengetahui kondisi
operasi yang sesuai. Sehingga, penelitian preparasi katalis hydrocracking
menggunakan penyangga ASA fasa Zeolit-HY dan logam Ni-Mo penting untuk
dilakukan.

1.2  Rumusan Masalah

 

Penelitian
dihadapkan pada rumusan
masalah sebagai berikut :

a)      Bagaimana merancang kondisi proses untuk
menghasilkan produk katalis hydrocracking
?

b)      Bagaimana menetukan kuantitas logam
yang dibebankan terhadap penyangga pembentuk fasa aktif logam yang dapat
mendukung kinerja katalis hydrocracking
secara maksimal ?

 

1.3  Tujuan Penelitian

 

Berdasarkan
hasil rumusan permasalahan di atas, penelitian
ini dilaksanakan
dengan
tujuan
sebagai berikut :

a)      Mendapatkan kondisi proses larutan
impregnan dengan rentang pH 8,6 <  pH < 9,8 b)      Mendapatkan katalis hydrocracking dengan kuantitas logam Ni-Mo yang memadai.   1.4  Ruang Lingkup Penelitian   Penelitian ini dilakukan dalam batas lingkup sebagai berikut :   a)      Menggunakan penyangga dengan komponen utama alumina silika amorf. b)      Pembebanaan kedalam penyangga katalis dengan cara impregnasi dan pencampuran fisik c)      Menentukan jumlah logam yang dibebankan pada penyangga dengan Batasan 10-20% total logam oksida. d)     Pengeringan produk katalis hydrocracking dilakukan pada suhu 110 selama 8 jam. e)      Kalsinasi produk katalis hydrocracking dilakukan pada suhu 550 selama 2 jam. f)       Pangujian produk katalis hydrocracking dengan menggunakan alat XRD, surface area and pore size analyzer, dan SEM.